چگونه از کیفیت عملیات حرارتی آهنگری اطمینان حاصل کنیم؟

به منظور اطمینان از کیفیت عملیات حرارتیآهنگری، انتخاب پارامترهای فرآیند مناسب هنگام فرمول بندی فرآیند بسیار مهم است. در حال حاضر، فرمولاسیون فرآیند عملیات حرارتی آهنگری اساساً بر اساس تجربه تولید واقعی کارخانه است. با پیشرفت علم و فناوری، می‌توان پارامترهای فرآیند را از طریق محاسبات مقدماتی تعیین کرد و سپس از طریق عمل تولید تحت شرایط فنی فعلی، آنها را بهبود بخشید. تعیین پارامترهای فرآیند با استفاده از اندازه‌گیری‌های واقعی برای آهنگری زمان‌بر و پرهزینه است و گاهی اوقات غیرممکن است. بنابراین، توسعه فناوری محاسبه پارامترهای فرآیند عملیات حرارتی جعل کاری بسیار مهم است. همه کشورها برای انجام این کار در حال رقابت هستند و دستاوردهایی نیز حاصل شده است. ،

در کار محاسباتی، اولین چیزی که برای تعیین مدل محاسباتی مطابق با واقعیت است، شرایط محاسبه تنها می تواند عوامل اصلی مؤثر بر پارامترهای فرآیند را در نظر بگیرد، برخی از عوامل جزئی را نادیده بگیرد، از سوی دیگر، در تولید واقعی تأثیر. عوامل قابل تغییر هستند، بنابراین روش محاسبه فقط می تواند تقریبی باشد. با این وجود، نتایج محاسبات همچنان اهمیت مهمی برای هدایت تولید واقعی دارند. در ادامه به معرفی کلی محاسبات مربوطه می پردازیم. محاسبه گرمایش و سرمایش در دمای ثابت محیط اطراف. محاسبه گرمایش؛ محاسبه خنک کننده؛ محاسبه زمان خنک شدن نهایی آهنگری.

محاسبه توزیع آهنگری در طول مقطع. منحنی های خنک کننده قسمت های مختلف آهنگری بر روی منحنی انتقال مداوم خنک کننده قرار می گیرند تا ساختار خنک کننده هر قسمت را درک کنید.

بر اساس منحنی های خنک کننده قسمت های مختلف آهنگری با قطر در یک محیط، توزیع ریزساختار و عمق لایه کوئنچ آهنگری با هر قطری در همان محیط پس از کوئنچ به دست می آید.

بسیار مهم است که سرعت سرد شدن تهویه آهنگری را کنترل کنید. عامل اصلی که باید در نظر گرفته شود تنش پسماند پس از پخت آهنگری است. نرخ خنک کننده پس از تلطیف مستقیماً بر مقدار تنش پسماند تأثیر می گذارد. مشخص شده است که یک دمای انتقال الاستوپلاستیک بین دمای معتدل و دمای اتاق آهنگری وجود دارد. این دما با انواع مختلف فولاد متفاوت است، که معمولاً حدود 400-450 درجه سانتیگراد است. تنش پسماند عمدتاً در فرآیند خنک‌سازی بالای 400-450 ایجاد می‌شود، فولاد در حالت پلاستیکی بالاتر از 400 است، سرعت خنک‌سازی خیلی سریع باعث ایجاد تنش حرارتی بزرگ، تغییر شکل پلاستیک می‌شود، به طوری که مقدار تنش پسماند افزایش می‌یابد.

هنگامی که فولاد در حالت کشسانی زیر 400 درجه سانتیگراد قرار دارد، نرخ خنک کننده تأثیر قابل توجهی بر تنش پسماند ندارد. بنابراین بالاتر از 400 تا خنک شدن آهسته، 400 پایین می تواند سریعتر سرد شود، در صورت لزوم، می تواند برای مدت زمان بین 400-450 همدما باشد، تفاوت دمای داخلی و خارجی حالت الاستوپلاستیک آهنگری را کاهش می دهد. برای کاهش تنش پسماند مفید است. برای برخی از آهنگری های مهم، تنش پسماند باید کمتر از 10 درصد نقطه تسلیم باشد.

خنک شدن آهسته بالای 400 درجه سانتیگراد باعث ایجاد شکنندگی نوع دوم برای برخی فولادها می شود. در عملیات حرارتی عمومی قطعات کوچک و متوسط، به منظور جلوگیری از شکنندگی معتدل، فورج پس از تمپر کردن باید به سرعت در روغن یا آب سرد شود. اما این روش برای وسایل بزرگ مناسب نیست. برای قطعات بزرگ، عمدتا متکی به آلیاژسازی، کاهش محتوای عناصر مضر مانند فسفر در فولاد و اکسیژن زدایی کربن خلاء برای کاهش یا حتی از بین بردن شکنندگی معتدل است و به ندرت از روش خنک‌کننده سریع استفاده می‌کند تا از استرس جلوگیری شود. بزرگ است و باعث ترک خوردن قطعه کار می شود.