نمای کلی خاص از آهنگری

آهنگرییکی از شاخه های مهم ماشینکاری پلاستیک است. استفاده از پلاستیسیته مواد، با کمک نیروی خارجی برای ایجاد تغییر شکل پلاستیک، به دست آوردن شکل، اندازه و ویژگی های سازمانی خاص آهنگری است.
پردازش پلاستیک به طور سنتی به دو دسته اصلی تقسیم می شود. یکی تولید مواد خام (مانند لوله، صفحه، نوع، میله) پردازش مبتنی بر فرآوری پلاستیک اولیه است. دیگری تولید قطعات و قطعات خالی آنها (از جمله آهنگری، قطعات مهر زنی و غیره) است که عمدتاً به عنوان پردازش پلاستیک ثانویه شناخته می شود. زیرا در بیشتر موارد، فرآوری ثانویه استفاده از مواد خام ارائه شده توسط پردازش اولیه برای پردازش مجدد است، اما آهنگرهای بزرگ اغلب از شمش به عنوان ماده اولیه برای آهنگری مستقیم به آهنگری استفاده می کنند و آهنگری پودر از پودر به عنوان ماده اولیه استفاده می کند.
با توجه به مواد اولیه مختلف مورد استفاده، پردازش پلاستیک ثانویه را می توان به شکل دهی فله و شکل دهی ورق تقسیم کرد. اولی از مواد میله و بلوک به عنوان مواد اولیه استفاده می کند و نیرو در حالت تنش سه طرفه است، در حالی که دومی از مواد ورق به عنوان ماده خام استفاده می کند و فرآیند تغییر شکل معمولاً با توجه به حالت تنش صفحه تجزیه و تحلیل می شود.

از تجزیه و تحلیل فوق می توان دریافت که آهنگری متعلق به پردازش پلاستیک ثانویه است و حالت تغییر شکل شکل دهی حجمی است.

همانطور که از شکل 1 مشاهده می شود، هدف اساسی هر فرآیند آهنگری به دست آوردن آهنگری با شکل، اندازه و ویژگی های سازمانی داخلی واجد شرایط است که الزامات نقشه را برآورده می کند. دو شرط اساسی برای شکل دهی وجود دارد، یکی این که ماده بتواند مقدار مورد نیاز تغییر شکل را بدون تخریب در فرآیند تغییر شکل تحمل کند و دیگری شرایط نیرو، یعنی تجهیزات از طریق قالب به قطعه کار اعمال شود تا به اندازه کافی اعمال شود. توزیع بزرگ و ویژه نیرو ایجاد شرایط، بهینه سازی فرآیند تکنولوژیکی و تولید آهنگری ترکیبی برای کارگران آهنگری یک وظیفه مهم است.

انتخاب فرآیند آهنگری انعطاف‌پذیر و متنوع است، فقط برای فرآیند شکل‌دهی می‌توان همان آهنگری قالب را با تجهیزات مختلف یا روش‌های مختلف تکمیل کرد. به عنوان مثال، اگر شاتون بر روی چکش آهنگری تشکیل شده باشد، قسمت خالی در یک جفت قالب کشیده می شود، نورد می شود، از پیش فورج شده و آهنگری نهایی می شود. اگر از پرس مکانیکی برای فورج قالب استفاده می شود، فورج رول از قبل مورد نیاز است. اگر به روش فورج رول فرمینگ تولید شود، می توان با افزودن یک روش شکل دهی پس از فورج رول دقیق، قطعات واجد شرایط را به دست آورد.

مثال دیگر فورج سرد چند ایستگاهی شفت نردبان است (شکل 2 را ببینید). برای آهنگری یکسان، ممکن است مسیرهای فرآیند متفاوت و جاهای خالی متفاوتی وجود داشته باشد و بر این اساس فرآیندهای میانی متفاوت هستند. برخی از آنها شامل اکستروژن رو به جلو (F در شکل) و برخی از آنها از upsetting (U در شکل) 0 استفاده می کنند که به نیروهای تغییر شکل متفاوتی نیاز دارد. تفاوت عمر قالب نیز بیشتر است.
وقتی شرایط تجهیزات (مانند تناژ و غیره) ثابت باشد، گزینه های زیادی در دسترس نیست. هنگامی که خواص و مشخصات مواد خام ثابت است، همه گزینه های موجود در شکل را نمی توان اعمال کرد.

با فرض اطمینان از ظاهر و کیفیت داخلی و بهره وری محصول، نقطه شروع اساسی انتخاب طرح فرآیند شکل دهی را باید بازده اقتصادی خوب در نظر گرفت، به ویژه:

1. در مصرف مواد خام صرفه جویی کنید. در صورت امکان از شکل دهی نزدیک به آزاد یا شکل دهی نزدیک به شبکه (یعنی برش کمتر بدون شکل دهی) استفاده می شود.

2. مصرف انرژی را کاهش دهید. ما نه تنها می‌توانیم به مصرف انرژی یک فرآیند خاص نگاه کنیم، بلکه می‌توانیم به کل مصرف انرژی نیز توجه کنیم. در ابتدا به نظر می رسد مصرف انرژی آهنگری سرد کاهش می یابد زیرا فرآیند گرمایش حذف می شود، اما مصرف انرژی عملیات نرم سازی قبل از آهنگری سرد و آنیل بین فرآیندها نیز باید در نظر گرفته شود. استفاده از فولاد غیر سکوریت و تغییر شکل حرارتی باقیمانده و عملیات حرارتی فرآیندهای صرفه جویی در انرژی هستند.

3، نیروی تغییر شکل را کاهش دهید. سعی کنید از روش شکل دهی صرفه جویی در کار استفاده کنید، که نه تنها می تواند تناژ تجهیزات را کاهش دهد، بلکه سرمایه گذاری اولیه را کاهش می دهد. همچنین می تواند عمر قالب را بهبود بخشد. به همین دلیل است که شکل دهی چرخشی در سال های اخیر به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است.

4. ثبات فرآیند خوب. یک فرآیند خوب باید در تحقق تولید مداوم طولانی مدت نشان داده شود، بدون اینکه عمداً برخی از شاخص های بالا (مانند پاس های کمتر، تغییر شکل زیاد در هر پاس) را دنبال کنند، اما منجر به بازده کم یا اغلب قالب شکسته شود.

این آهنگرهای شرکت آهنگری tongxin است: