نحوه حرکت فرآیند آهنگری با توجه به حالت آن

آهنگری در طی فرآیند آهنگری سرد تغییر شکل می‌دهد و به سختی کار می‌کند و باعث می‌شودجعلبمیر تا بار بزرگی را تحمل کنی برای این منظور یک قالب آهنگری با استحکام بالا مورد نیاز است و یک فیلم روان کننده سخت از سایش و چسبندگی جلوگیری می کند. علاوه بر این، به منظور جلوگیری از ترک خوردگی، بازپخت میانی برای اطمینان از توانایی تغییر شکل مورد نیاز مورد نیاز است. به منظور حفظ روانکاری خوب، می توان بلنک را فسفاته کرد. با توجه به فرآوری مداوم میله ها و مفتول ها، در حال حاضر روانکاری سطح مقطع غیرممکن است، لذا امکان استفاده از روش روانکاری فسفاته در حال بررسی است.

آهنگری ها را می توان با توجه به حالت حرکت شمش ریخته گری به آهنگری آزاد، هدینگ سرد، اکستروژن، آهنگری قالب، آهنگری بسته، آهنگری بسته و غیره تقسیم کرد. هم آهنگرهای بسته و هم آهنگرهای ناراحت کننده بسته فاقد فلاش هستند و میزان استفاده از مواد بالاست. آهنگری های پیچیده را می توان در یک یا چند مرحله به پایان رساند. در صورت عدم وجود فلاش، سطح باربر آهنگری کاهش می یابد و بار مورد نیاز کاهش می یابد. با این حال، زمانی که نمی توان به طور کامل قسمت خالی را تعریف کرد، حجم آن باید به شدت کنترل شود و موقعیت نسبی قالب باید کنترل شود. در عین حال، آهنگری باید بازرسی شود تا سایش قالب آهنگری به حداقل برسد.

فرآیند آهنگری با توجه به حالت حرکت مدال به نورد نوسانی، آهنگری نوسانی، فورج رول، نورد متقاطع گوه ای، نورد حلقه، نورد و غیره تقسیم می شود. نوع غلتک آونگی، آهنگری چرخشی و غلتک نوع آونگی همه می توانند با دقت جعل شوند. نورد و نورد متقابل را می توان به عنوان یک فرآیند جلویی برای مواد باریک برای بهبود استفاده از مواد استفاده کرد. با استفاده از فرآیندهای آهنگری چرخشی مانند آهنگری آزاد می توان شکل دهی موضعی را نیز انجام داد و این قابلیت را دارد که در شرایط اندازه آهنگری کوچکتر به فرآوری آهنگری دست یابد. این روش آهنگری شامل آهنگری آزاد، در طول فرآیند پردازش، ماده ای که از سطح قالب خارج می شود به سطح آزاد شکل نزدیک می شود. بنابراین، اطمینان از صحت آن دشوار است. بنابراین با استفاده از رایانه برای کنترل جهت حرکت قالب آهنگری و فرآیند آهنگری چرخشی می توان محصولاتی با اشکال پیچیده و دقت بالا به دست آورد و در نتیجه قابلیت های پردازش آن را بهبود بخشید.

هنگامی که دما از 300-400 ℃ (ناحیه شکنندگی آبی فولادی) و 700-800 ℃ بیشتر شود، مقاومت تغییر شکل به طور قابل توجهی کاهش می یابد و توانایی تغییر شکل به طور قابل توجهی بهبود می یابد. با توجه به مناطق دمایی مختلف، کیفیت آهنگری و الزامات فرآیند آهنگری، آهنگری را می توان به سه منطقه دمای شکل دهی تقسیم کرد: آهنگری سرد، آهنگری گرم و آهنگری گرم. به نظر می رسد که هیچ محدودیت دقیقی برای تقسیم این محدوده دما وجود ندارد. به طور کلی، آهنگری در منطقه دمای تبلور مجدد را فورج گرم می نامند، در حالی که آهنگری که در دمای اتاق گرم نمی شود، آهنگری سرد نامیده می شود.

در طول فرآیند آهنگری سرد، اندازه آهنگری تغییر زیادی نمی کند. فرآوری آهنگری در دمای کمتر از 700 درجه سانتیگراد منجر به تشکیل مقیاس اکسید کمتر و عدم کربن زدایی در سطح می شود. بنابراین، تا زمانی که تغییر شکل آهنگری سرد بتواند به محدوده انرژی برسد، دقت ابعادی و پرداخت سطح خوبی حاصل می شود. اگر دما و خنک کاری روانکاری به خوبی کنترل شود، فورج گرم را می توان در دمای 700 درجه سانتی گراد انجام داد تا دقت بالاتری به دست آید. در طول آهنگری داغ، انرژی تغییر شکل و مقاومت تغییر شکل کوچک است و آهنگری های بزرگ با اشکال پیچیده را می توان آهنگری و پردازش کرد.