آیا فرآیند آهنگری باعث ایجاد مشکلات کیفی برای آهنگری می شود؟
2022-11-04
آهنگریمشکلات کیفیت به دلایل زیادی ایجاد می شود، از طریق تجزیه و تحلیل ماکرو و میکرو آهنگری، گاهی اوقات آزمایش شبیه سازی نیز انجام می شود تا مشخص شود که آیا علت مشکلات کیفیت، خود فرآیند آهنگری است یا سایر عوامل مؤثر (مانند مواد اولیه). ، عملیات حرارتی، جدول و درمان یا خطای خود آزمون و غیره). تنها پس از تحقیق و تجزیه و تحلیل دقیق می توان نتیجه گرفت که آیا فرآیند آهنگری معقول و ناقص نیست یا نظم و انضباط فرآیند سخت نیست و فرآیند به طور جدی اجرا نمی شود. چه چیزی در مورد فرآیند آهنگری شناخته شده است؟
1. Upsetting: Upsetting فرآیند عملیات آهنگری شمش اصلی در امتداد جهت محوری برای کاهش ارتفاع و افزایش سطح مقطع آن است. این فرآیند اغلب برای آهنگری قطعات چرخ دنده و آهنگری های دیسکی شکل آنها استفاده می شود. ناراحتی را می توان به دو نوع تقسیم کرد: ناراحتی کامل و جعل جزئی.
به منظور جلوگیری از خمش طولی هنگامی که پایه ضخیم است، نسبت ارتفاع به قطر شمش سیلندر نباید از 2.5-3 تجاوز کند و وجه انتهایی بیلت قبل از بهم خوردن باید صاف و عمود بر خط محور باشد. در هنگام ناراحتی، شمش به طور مداوم حول خط محور چرخانده می شود و در صورت خم شدن بیلت باید فوراً اصلاح شود.
2. طول کشش: طول کشش فرآیند آهنگری است که باعث افزایش طول و کاهش مقطع می شود. معمولاً برای تولید قسمت های شفت مانند دوک و شاتون تراش استفاده می شود.
مقدار پرس هر ضربه چکش باید کمتر از مقدار مجاز پلاستیسیته بیلت باشد و از تا شدن خودداری شود، بنابراین نسبت عرض به ارتفاع آهنگری پس از هر فشرده سازی باید کمتر از 2-2.5 باشد. b/h
3. پانچ کردن: فرآیند فورج کردن از طریق سوراخ ها یا از طریق سوراخ های روی قسمت خالی با پانچ.
4. خم شدن: فرآیند آهنگری برای خم کردن شمش به یک زاویه یا شکل خاص.
5. پیچ خوردگی: فرآیند آهنگری که باعث می شود یک قسمت از قسمت خالی در یک زاویه خاص نسبت به قسمت دیگر بچرخد.
6. برش: فرآیند آهنگری تقسیم بیلت یا برش سر مواد.
حرکت قالب تجهیزات آهنگری با درجه آزادی ناسازگار است. با توجه به ویژگی های محدودیت تغییر شکل نقطه مرده پایین، تجهیزات آهنگری را می توان به چهار شکل زیر تقسیم کرد:
1، فرم نیروی فورج را محدود کنید: فشار روغن به طور مستقیم پرس روغن کشویی را هدایت می کند.
2. حالت محدودیت شبه سکته مغزی: پرس هیدرولیک مکانیزم میل لنگ درایو هیدرولیک.
3، حالت محدودیت سکته مغزی: میل لنگ، میله اتصال و مکانیسم گوه برای هدایت پرس مکانیکی کشویی.
4، حالت محدودیت انرژی: استفاده از مکانیسم مارپیچی پرس مارپیچی و اصطکاک.
برای به دست آوردن دقت بالا، باید به جلوگیری از اضافه بار در نقطه مرده پایین، سرعت کنترل و موقعیت قالب توجه شود. زیرا اینها بر تحمل آهنگری، دقت شکل و عمر قالب آهنگری تأثیر خواهند داشت. علاوه بر این، برای حفظ دقت، باید به تنظیم فاصله ریل راهنمای کشویی، اطمینان از سفتی، تنظیم نقطه مرده پایین و استفاده از دستگاه انتقال کمکی و سایر اقدامات توجه شود.
مشکلات کیفیت آهنگری به دلایل زیادی ایجاد می شود، از طریق تجزیه و تحلیل ماکرو و میکرو آهنگری، گاهی اوقات آزمایش شبیه سازی نیز انجام می شود تا مشخص شود که آیا علت مشکلات کیفیت، خود فرآیند آهنگری است یا سایر عوامل مؤثر (مانند خام). مواد، عملیات حرارتی، جدول و عملیات یا خطای خود آزمون و غیره)؛ تنها پس از تحقیق و تجزیه و تحلیل دقیق می توان نتیجه گرفت که آیا فرآیند آهنگری معقول و ناقص نیست یا نظم و انضباط فرآیند سخت نیست و فرآیند به طور جدی اجرا نمی شود.
از آنجایی که مشکلات کیفی آهنگری شامل کیفیت ظاهر و مشکلات کیفی داخلی است و مشکلات مختلف ممکن است به یکدیگر مرتبط باشند، بنابراین تمرکز تجزیه و تحلیل باید جامع باشد، برای در نظر گرفتن عیوب آهنگری و خواص مکانیکی اتصال، تأثیر متقابل خود عیوب آهنگری
1. Upsetting: Upsetting فرآیند عملیات آهنگری شمش اصلی در امتداد جهت محوری برای کاهش ارتفاع و افزایش سطح مقطع آن است. این فرآیند اغلب برای آهنگری قطعات چرخ دنده و آهنگری های دیسکی شکل آنها استفاده می شود. ناراحتی را می توان به دو نوع تقسیم کرد: ناراحتی کامل و جعل جزئی.
به منظور جلوگیری از خمش طولی هنگامی که پایه ضخیم است، نسبت ارتفاع به قطر شمش سیلندر نباید از 2.5-3 تجاوز کند و وجه انتهایی بیلت قبل از بهم خوردن باید صاف و عمود بر خط محور باشد. در هنگام ناراحتی، شمش به طور مداوم حول خط محور چرخانده می شود و در صورت خم شدن بیلت باید فوراً اصلاح شود.
2. طول کشش: طول کشش فرآیند آهنگری است که باعث افزایش طول و کاهش مقطع می شود. معمولاً برای تولید قسمت های شفت مانند دوک و شاتون تراش استفاده می شود.
مقدار پرس هر ضربه چکش باید کمتر از مقدار مجاز پلاستیسیته بیلت باشد و از تا شدن خودداری شود، بنابراین نسبت عرض به ارتفاع آهنگری پس از هر فشرده سازی باید کمتر از 2-2.5 باشد. b/h
3. پانچ کردن: فرآیند فورج کردن از طریق سوراخ ها یا از طریق سوراخ های روی قسمت خالی با پانچ.
4. خم شدن: فرآیند آهنگری برای خم کردن شمش به یک زاویه یا شکل خاص.
5. پیچ خوردگی: فرآیند آهنگری که باعث می شود یک قسمت از قسمت خالی در یک زاویه خاص نسبت به قسمت دیگر بچرخد.
6. برش: فرآیند آهنگری تقسیم بیلت یا برش سر مواد.
حرکت قالب تجهیزات آهنگری با درجه آزادی ناسازگار است. با توجه به ویژگی های محدودیت تغییر شکل نقطه مرده پایین، تجهیزات آهنگری را می توان به چهار شکل زیر تقسیم کرد:
1، فرم نیروی فورج را محدود کنید: فشار روغن به طور مستقیم پرس روغن کشویی را هدایت می کند.
2. حالت محدودیت شبه سکته مغزی: پرس هیدرولیک مکانیزم میل لنگ درایو هیدرولیک.
3، حالت محدودیت سکته مغزی: میل لنگ، میله اتصال و مکانیسم گوه برای هدایت پرس مکانیکی کشویی.
4، حالت محدودیت انرژی: استفاده از مکانیسم مارپیچی پرس مارپیچی و اصطکاک.
برای به دست آوردن دقت بالا، باید به جلوگیری از اضافه بار در نقطه مرده پایین، سرعت کنترل و موقعیت قالب توجه شود. زیرا اینها بر تحمل آهنگری، دقت شکل و عمر قالب آهنگری تأثیر خواهند داشت. علاوه بر این، برای حفظ دقت، باید به تنظیم فاصله ریل راهنمای کشویی، اطمینان از سفتی، تنظیم نقطه مرده پایین و استفاده از دستگاه انتقال کمکی و سایر اقدامات توجه شود.
مشکلات کیفیت آهنگری به دلایل زیادی ایجاد می شود، از طریق تجزیه و تحلیل ماکرو و میکرو آهنگری، گاهی اوقات آزمایش شبیه سازی نیز انجام می شود تا مشخص شود که آیا علت مشکلات کیفیت، خود فرآیند آهنگری است یا سایر عوامل مؤثر (مانند خام). مواد، عملیات حرارتی، جدول و عملیات یا خطای خود آزمون و غیره)؛ تنها پس از تحقیق و تجزیه و تحلیل دقیق می توان نتیجه گرفت که آیا فرآیند آهنگری معقول و ناقص نیست یا نظم و انضباط فرآیند سخت نیست و فرآیند به طور جدی اجرا نمی شود.
از آنجایی که مشکلات کیفی آهنگری شامل کیفیت ظاهر و مشکلات کیفی داخلی است و مشکلات مختلف ممکن است به یکدیگر مرتبط باشند، بنابراین تمرکز تجزیه و تحلیل باید جامع باشد، برای در نظر گرفتن عیوب آهنگری و خواص مکانیکی اتصال، تأثیر متقابل خود عیوب آهنگری
این دستگاه تولید جعل شرکت آهنگری دقیق tongxin است:
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy